CLASE 11 -12

ARRANQUE Y PARADA DE LOS EQUIPOS

ARRANQUE

Es el proceso mediante el cual se da inicio a las operaciones o se pone en marcha equipos o instalaciones, a través de la introducción de fluidos operacionales, fluidos de trabajo o corrientes de proceso según su propósito de diseño, sin que ocurran fugas de sustancias inflamables y/o tóxicas, ni fallas en la integridad mecánica de las instalaciones, que pudieran afectar al personal o al ambiente. En el caso de instalaciones eléctricas, se considera la corriente eléctrica como fluido de trabajo.

http://es.scribd.com/doc/57027144/Si-s-21-Pre-Arranque

PRUEBA Y ARRANQUE DE LAS PLANTAS INDUSTRIALES

     Esta es la etapa culminante de un proyecto industrial, en ésta se verifica que todo ha sido fabricado a diseño, se prueba el correcto funcionamiento de todas y cada una de las partes que integran el proceso y por último se arranca la planta para obtener el producto deseado con la calidad preestablecida.

      Los principales documentos de diseño usados en esta última etapa son:

· Plano de arreglo general de la planta
· Diagramas de flujo de proceso
· Diagramas de balance de servicios auxiliares
· Diagramas de tuberías e instrumentación
· Planos de construcción de la planta
· Diagramas unifilares
· Hojas de especificación de equipo
· Planos isométricos
· Manual de operación

TIPO Y SECUENCIA DE ACTIVIDADES A REALIZAR DURANTE LA PRUEBA Y ARRANQUE DE LA PLANTA

· Tubería

- Verificar que las especificaciones en cada tramo de tubería y accesorios concuerde con la información presentada en los DTI´s
- Que las dimensiones y orientaciones correspondan al isométrico
- Verificar que los materiales y especificaciones de soldadura sean los correctos

· Instrumentos

- Revisar que se encuentren las partes de repuesto necesarias y verificar el lugar en que se localizaran los instrumentos sea el adecuado.
- Que no se localicen los instrumentos en las principales líneas de tráfico.
- Que los instrumentos estén orientados en la posición de mayor facilidad de observación del operador.
- La calibración de los instrumentos que todas las cartas y escalas estén instaladas con los rangos apropiados.
- Todos los dispositivos de alarmas y disparos estén ajustados a los valores requeridos para lograr la debida protección.
- Que exista la continuidad de los circuitos de control del cuarto de control al campo, así como en sentido inverso.

· Equipo mecánico instalado

- Limpiar el sistema de lubricación y su correcta recirculación
- Limpiar y revisar el sistema de enfriamiento
- Revisar el anclaje del equipo y las conexiones de este con las tuberías.
- Revisar que las flechas e impulsores giren libremente sin ninguna obstrucción.
- Revisar que se hayan instalado filtros temporales a la succión de los equipos
- Operar el motor desacoplado (sin carga)
- Operar el equipo sin y con carga para verificar vibraciones y/o calentamientos excesivos llenar las hojas de pruebas con todos los datos significativos y parar el equipo

· Instalaciones eléctricas

A. Sistemas de tierras y apartarrayos
B. Especificación de material y equipo eléctrico de acuerdo a la clasificación de áreas.
C. Iluminación
D. Conexiones a motores e instrumentos

· Drenajes

Prueba de la planta industrial

     Esta prueba se realiza inmediatamente de poner en marcha la planta, su finalidad es comprobar que los equipos y componentes eléctricos ya instalados posean la resistencia mecánica y hermeticidad necesaria para tener un adecuado funcionamiento del proceso y aun soporten condiciones anormales de funcionamiento.

Recipientes, tuberías y sus accesorios.

     Para conocer si estos equipos soportarán no solo la presión a la que serán sometidos durante la operación normal de la planta, y en condiciones anormales (presiones mayores).

     Esta prueba consiste en introducir un fluido y aumentar la presión hasta alcanzar la presión de diseño, los fluidos que se usan son:

- Agua cruda: para equipos de acero al carbón.
- Agua tratada para equipos de acero inoxidable.
- Aire: en tuberías que distribuyen el aire, en tuberías de distribución de combustible y en los sistemas de refrigeración.
- Fluidos inertes.

      Se debe revisar los dispositivos internos de los equipos, si son capaces de soportar la presión que se alcanzara en la prueba, sino la soporta deberán desmontarse para evitar rupturas o descomposturas. Ejemplo: flotadores, recipientes.

     Los equipos o accesorios conectados a las tubería (filtros o secadores) con presión de prueba menor (la recomendable) que la presión mínima para el circuito de tubería deberán removerse del sistema, bloquearse o aislarse antes de la prueba.
     Las válvulas de relevo y discos de ruptura siempre deberán ser desmontados o bloqueados antes de la prueba de presión.

· La presión de prueba mínima para las tuberías es de 1.5 veces la presión de trabajo.
· La presión de prueba neumática generalmente es de 110% la presión de diseño.
· Para torres y recipientes la presión de prueba es la especificada por el depto. De Ingeniería

     Los códigos de diseño de equipo a presión establecen las presiones de prueba en función de la presión de operación del sistema o equipo.

Pruebas de equipo caliente.

Algunos equipos deben ser probados a su temperatura de operación con objeto de detectar posibles fugas.

Ejemplo: reactores catalíticos de cama empacada, secador rotatorio

· Para evitar en choque térmico en el equipo, la temperatura del medio de calentamiento se debe incrementar paulatinamente.
· Se debe examinar detenidamente la hermeticidad de los ductos, tuberías y equipos, pues pueden suceder que estos sistemas manejan sustancias tóxicas o inflamables.
· Se debe checar al hermeticidad en equipos que trabajan al vacío

Instalaciones eléctricas

     La prueba final de los transformadores, interruptores, motores, arrancadores y sistemas de control de la planta tiene como finalidad de confirmar que se encuentren en condiciones de operar satisfactoriamente de acuerdo a los requerimientos del proceso.

      Esta prueba se realiza inmediatamente de poner en marcha la planta, su finalidad es comprobar que los equipos y componentes eléctricos ya instalados posean la resistencia mecánica y hermeticidad necesaria para tener un adecuado funcionamiento del proceso y aun soporten condiciones anormales de funcionamiento.

· Limpieza